Preparación de la materia prima: Se selecciona resina termoplástica blanca (normalmente nailon PA6/PA66, PE o PVC) como material base; Se añaden dióxido de titanio (para colorear), estabilizadores y lubricantes y se mezclan con precisión según la fórmula.
Plastificación y extrusión: la mezcla se introduce en una extrusora de uno- o de doble-tornillo y se calienta por etapas hasta que se funde (aproximadamente. 240–260 grados para nailon; 160–190 grados para PE); el tornillo fuerza el material a través de una "espina de pescado" especializada o un cabezal de troquel con púas para darle la forma.
Enfriamiento y conformación: Al salir del troquel, la masa fundida ingresa inmediatamente a un calibrador de vacío o tanque de enfriamiento por aspersión de agua para solidificarse rápidamente, asegurando la integridad del cuerpo del tubo y la precisión de la estructura de la púa.
Arrastre-y corte: una unidad de arrastre-sincrónica controla la uniformidad del espesor de la pared y el producto se corta automáticamente a longitudes estándar (por ejemplo, 30 a 60 mm); Algunos procesos requieren un punzonado secundario para crear una estructura abierta.
Inspección de calidad y embalaje: se prueban las dimensiones, la resistencia a la tracción y el rendimiento de expansión; Los productos calificados se cuentan y empaquetan automáticamente.
